近年来，太湖县摒弃传统工业高能耗、高排放的粗放发展模式，引导辖区制造企业立足主业、主动破局，通过工艺革新、清洁能源替代、资源循环利用、精细化能耗管控，走出了一条差异化、可复制的绿色提质增效之路。依托一批国家级、省级绿色工厂的示范引领，实现带动县域工业全域低碳跃升，持续擦亮制造业绿色高质量发展名片。

  循环再造：废旧铝材解锁低碳生产新路径

  作为太湖县省级绿色工厂代表，安徽光华铝业深耕再生铝领域近三十年，彻底颠覆了传统铝产业高耗能、高排放的固有标签，以“变废为宝”的循环模式构建绿色产业链。企业以废旧易拉罐、旧家电外壳、工业铝边角料等废弃铝材为生产原料，通过统一回收、精细分拣、深度提纯，将固废资源转化为高品质再生铝水，其产品广泛配套国内家电龙头企业，全国超七成洗衣机配套铝制品均产自这里。

  相较于传统原生铝生产，再生铝模式节能降碳优势显著。据企业负责人吴亚淋介绍，生产一吨再生铝的能耗仅为原生电解铝的5%，碳排放仅为后者的2%。为进一步压缩生产能耗、减少资源损耗，光华铝业投入两千万元、历时六年攻克行业技术难题，打破“废铝—铝锭—成品”的传统生产流程，创新推行铝水直供短流程工艺，跳过铝锭二次熔化环节，直接将熔炼后的铝水输送至生产线。

  该工艺每年可减少天然气消耗210万立方米，折合节约标煤2245吨，减少再生铝资源消耗300吨。同时，企业在新旧厂区配套建设光伏发电站，绿电可覆盖厂区60%至70%的生产用电，从源头降低碳排放。针对高温铝水转运、废料提纯等行业难题，企业联合科研机构优化设备与工艺，实现高温铝水百公里安全转运，将废铝综合利用率从行业普遍80%提升至90%，最大化挖掘固废价值。目前，企业长期与海尔、格力、美的等头部企业合作，下一步将聚焦新能源汽车特种合金研发，深耕再生铝精深加工，推动产业向绿色化、智能化、高端化升级。

  精控降耗：高新企业全流程优化提效赋能

  如果说传统制造业绿色转型重在资源循环，以泓冠光电为代表的高新技术企业，则依托全流程精细化管控，实现产能、品质与绿色发展的共赢。作为精密半导体制造企业，泓冠光电芯片切割、封装工序对水电稳定性、洁净度要求极高，是典型的高精密、高能耗企业。对此，企业从电力、水资源、设备能耗多维度系统优化，深挖节能降碳空间。

  电力保障方面，企业升级标准化专用配电房，优化配电结构、均衡生产负荷，在不新增外部供电指标的情况下，将供电承载能力大幅提升。同时，双厂区全面铺设光伏发电系统，一厂装机容量730千瓦，二厂装机容量1400千瓦，绿电可覆盖厂区四分之一生产用电，有效替代传统火电、降低生产能耗与运营成本，目前一厂累计光伏发电超93万度，部分余电并入国家电网。

  源头革新：工艺迭代树立电子制造低碳标杆

  传统制造循环增效、高新企业精控降耗，太湖县绿色制造转型路径多元互补。作为全县唯一的国家级绿色工厂，安徽赛迈特光电以源头工艺革新，为电子制造行业低碳发展树立标杆。针对传统显示屏组装电焊工序能耗高、耗材损耗大、废气污染等痛点，企业创新采用插拔式组装工艺全面替代传统电焊工艺，从生产源头杜绝焊接废气产生，大幅减少焊材耗材与废弃焊渣，实现生产提质、环保减负双向突破。

  自2020年获评国家级绿色工厂以来，赛迈特光电持续深化绿色生产理念，将节能降碳要求嵌入贴片、组装、检测全生产流程，常态化开展设备能效升级、工艺迭代优化、固废减量回收，以精细化源头治理持续夯实绿色制造优势。

  全域铺展：梯度培育构建绿色制造产业集群

  三家标杆企业的差异化转型实践，是太湖县工业绿色全域升级的生动缩影。目前，太湖县已培育1家国家级绿色工厂、6家省级绿色工厂，产业覆盖新材料、资源循环利用、电子信息、光电半导体等重点领域，构建起“国家级引领、省级支撑、后备储备”的梯度化绿色制造格局，并于2026年3月成功获评国家级绿色工业园区。

  近年来，太湖县聚焦工业绿色低碳转型，持续推动企业节能降碳技术改造，累计实施50个节能降碳技改项目，总投资达76.8亿元，推动县域工业整体“含绿量”持续提升。为夯实绿色制造产业根基，当地搭建全链条企业培育服务体系，建立绿色制造企业培育库，实行清单化、动态化管理，对照评价指标为企业“一企一档”精准帮扶。同时，常态化开展入企诊断、专题培训等专项服务，打通“储备—培育—申报”闭环培育机制。

  太湖县科技工业信息化局相关负责人表示，下一步，当地将持续发挥绿色工厂标杆示范效应，深挖后备企业资源，常态化开展企业动态评价，持续壮大绿色制造产业矩阵，以全域绿色智造升级，推动县域制造业高质量可持续发展。（王璇 徐丹 彭丹 苏勇）