无人小推车穿梭在各条生产线之间，灵活搬运物料；操作工人点几下按钮，自动化生产机器便开始运转……近日，中车长江铜陵车辆有限公司的车轴生产车间里，一根根锃亮的车轴产品顺利下线。

  “公司订单已经排满，多条产线满负荷生产，平均每天可产出500多根车轴。”该公司锻造业务部部长李健告诉记者，相较3年前单日满产车轴300多根，如今的生产效率显著提高，而一切变化始于新产线。

  作为一家始建于1970年的老牌制造企业，公司产品长期依赖于“人控”，总体效率不高。

  2023年，中车长江铜陵车辆有限公司投资1.2亿元建设了车轴新产线，引进自动化生产设备26台、物流设备13套。产线按照分线加工、工序物流自动化、节拍均衡重新布局，同时采用了智能化机械手吊运方式，不但更加精准高效，还有效避免了安全风险。

  在车轴产线，MES制造执行系统如同“神经中枢”，实现每天的生产计划不再靠车间主任“拍脑袋”，而是直接分解到每个工位。从毛坯入库到加工出库，每一道工序的进度、每一根车轴的状态实时可查。

  李健说，该系统为公司生产管控、成本管控、质量管理提供了精准的数据支撑，让生产调度从“被动应对”走向了“主动预判”。

  在铸造产线，摇枕、侧架的智能切割设备也悄然上岗。现场工人告诉记者，以前铸件清理主要靠人工打磨，劳动强度大、效率也不高。新设备投用后，物料周转速度明显加快、员工劳动强度显著降低。

  数智化不仅重塑了生产流程，更成了破解高耗能难题的“金钥匙”。

  该公司在电弧炉、精炼炉等关键设备上加装了智能计量仪表，电流、功率因数等12项参数实现分钟级监测。管理人员只需打开生产看板，单班产量、单件能耗等数据便跃入眼帘。

  “以前能源消耗靠‘估’，现在靠‘算’。”李健指着屏幕上的曲线图说，公司创新实施了峰谷电价驱动的动态生产调度机制——“谷电”时段集中安排高耗能工序，“峰电”时段则侧重低耗能加工。仅这一项，电费一年就省下了超100万元。

  “我们不是简单地换几台设备，而是用数字技术重构了整个生产组织方式。”李健坦言。（记者 刘洋 通讯员 万伦 沈祥）