走进蚌埠爱尔思精密制造有限公司的轻量化镁合金一体化压铸车间，几十台先进镁合金压铸岛整齐排列，机械臂精准舞动，一块块银灰色的镁合金铸件在高温与压力中成型。在这里，一种比铝合金还要轻约30%的材料——高性能镁合金，正被大规模地转化为新能源汽车的“骨骼”与“关节”，打破国外技术垄断，为中国新能源汽车轻量化、自主化撕开全新突破口。

  蚌埠爱尔思精密制造有限公司科研团队在传统镁合金中加入锶、稀土元素等，大幅提升了材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率。改良后的新型镁合金机械性能提升了20%，耐腐蚀性显著增强，综合性能已接近传统铝合金水平。

  7月8日，爱尔思公司作为主要参与单位完成的“一体化压铸用免热处理强韧化铝/镁合金及其应用技术”项目，荣获国家科学技术进步奖二等奖。该项目攻克了传统压铸铝/镁合金能耗高、周期长、变形大等共性难题，成功开发出免热处理强韧化合金体系。这意味着镁合金从“实验室样品”真正变成“工业量产件”。

  在车间另一侧，一件件镁合金车身结构件正在有序下线。这些产品很快将被送往知名车企的生产线上。

  “我们的镁合金产品主要应用在新能源汽车的电驱系统、车身等领域，电动两轮车市场也在快速拓展。”蚌埠爱尔思精密制造有限公司总经理刘忠介绍，雅迪、滴滴、松果等两轮车领军企业，以及长安、蔚来、小米汽车等新能源汽车品牌，都是爱尔思的重要合作伙伴。

  在电驱系统领域，爱尔思与长安汽车、上海交通大学等联合开发的超大型镁合金电驱壳体已试制，该产品较传统铝合金同类产品减重23%。镁合金的另一大优势是价格。目前，铝合金锭市场主流价约2.35万元/吨，镁合金锭约1.7万元/吨，在新能源市场的激烈竞争中，镁代铝的成本优势正日益凸显。

  “用镁代替铝，既降重又降本，这在激烈的市场竞争中，是刚需。”刘忠说，中国新能源汽车续航里程的增加和车体重量的降低，是一条绕不开的技术路线。据行业测算，整车重量每降低100公斤，续航里程可提升7%至10%。

  2025年9月15日，爱尔思轻量化镁合金一体化压铸项目正式签约落户怀远县。如今，车间里，一整条自动化压铸生产线只需一人操作，24小时不间断运转。今年9月，企业还将从周边技校引入1000名产业工人，进一步扩大产能。一期项目达产后，预计可实现年销售收入3亿元。

  依托上海交通大学等高校的科研资源，企业已构建起“一总部四基地”的战略布局——池州青阳、蚌埠怀远、合肥巢湖、重庆四大生产基地协同发力，全部投产后将形成15万吨镁/铝合金材料、5200万件铸件的年产能。

  在“全国一盘棋”的大市场中，怀远找准了自己的落子——新能源、新材料、汽车零部件，这也正是当地五大主导产业中的三个。从单一企业落地，到龙头牵引产业链集聚；从原材料资源优势，到国家级自主科创成果转化；从县域项目落地，到辐射全国的材料供应网络，怀远正以涡淮腹地为支点，深度参与全国新能源汽车产业竞争。

  在这场轻量化的竞赛中，怀远经开区这间33900平方米的厂房里，正在书写属于“中国镁”的故事——从原材料到车构件，从提产能到拓市场，从创办一家企业到打造一个产业集群。（谢勋章 赵丽娜）