随着人工智能与制造业的深度融合，数字化工厂正通过全流程互联和智能调度，让传统生产环节实现“可视化、可追溯、可优化”。这一转变，不仅提升了制造效率，也为产业升级提供了全新路径。

  近年来，科大国创新能科技有限公司重点打造储能系统核心控制器数字化车间。车间集成上板、贴片、焊接、检测、老化、装配、包装等全流程工序，是储能行业少有的全流程智能化生产车间。通过MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）、ESD（静电放电系统）等系统，实现计划自动排产、生产追溯、智能仓储和质量管控，推动企业管理效率与制造水平全面提升。

  项目投运后成效显著：单位生产成本下降8%，设备综合效率提升10个百分点；电池不良率下降35%，一次通过率稳定在95%以上。库存准确率提升至99.8%，拣货效率提高40%，实现了降本增效与质量优化的双重目标。

  该项目的实施不仅为企业带来了显著的经济与管理效益，更在储能行业形成了可推广的经验。作为制造业数字化的典型案例，它切中了行业普遍存在的痛点，解决了传统生产中效率低、数据孤岛、质量追溯不完整等问题。通过高度标准化的建设方案，项目为行业提供了可复制的路径，也为上下游产业链的数字化升级提供了参考。未来，随着更多类似项目的推进，数字化转型将在更广领域释放潜能，推动制造业实现高质量、智能化和绿色低碳的发展。